電気モーターは今日の製造プロセスの基盤です。製鉄所から食品加工工場まで、ほぼすべての産業において、ほとんどの工程を稼働させるために必要な機械エネルギーを生み出しています。電気系統のトラブル、不適切な配線、モーター内部の損傷、あるいは機械的な異常は、社内業務や生産プロセスに大きな支障をきたす可能性があります。そのため、モーターが停止すると深刻な問題となります。停止による災害を回避するには、電気モーターのオーバーホールや負荷試験による定期的なパフォーマンス分析といった予防保守が不可欠です。

以下は、電気モーターのダウンタイムを大幅に削減するための主な方法です。

1. 環境条件を評価する

モーターが動作する環境条件を徹底的に評価することは、予防保守の基本です。環境条件が過酷であればあるほど、ユニットの長期的な信頼性への影響は大きくなります。

過酷な環境とは、一般的に腐食性物質を含む地域、例えば塩化ナトリウム濃度の高い沿岸地域や海洋地域を指します。このような環境で必要な保護対策を講じずに運転すると、モーターの金属部品の多くが腐食し、劣化します。露出した金属面すべてにエポキシコーティングを施すことで、モーターの性能を大幅に向上させることができます。ベアリングを保護するため、ベアリングハウジング内にベアリングアイソレーターを設置することを強くお勧めします。

工場の環境条件や周囲の気温も、モーターの長期的な信頼性に影響を与える可能性があります。このような機器は、比較的乾燥した適度な気温の環境で最も効率的に動作します。また、粒子状物質のない清浄な空気の環境では呼吸が容易になり、吸気口が詰まる可能性が低くなります。

2. 適切なインストールを実行する

問題のないモーターシステムの構築は、適切な設置手順から始まります。モーターのベースは、損傷を防ぐためにまず清掃し、ひび割れがないか確認する必要があります。ユニットをベースに設置したら、回転を確認し、振動のベースラインデータを収集するためのテスト運転を行います。レーザーアライメントが完了したら、システムを稼働させて負荷振動を検証します。モーターシステムの最終的な負荷振動試験は、振動履歴に応じて30分から数時間まで実施できます。

シムの状態と量も、確実な設置に不可欠です。シムスタックのスポンジ状感を軽減するため、一般的にはシムは5枚までしか使用しません。機械脚の下のシムの正味枚数が多すぎると、ソフトフットの許容値を超えるリスクが高まります。ソフトフットの取り付け手順が適切でない場合、モーターフレームが歪み、振動やベアリングのずれが生じる可能性があります。

3. 保管または設置前に負荷テストを実施する

重要なモーターを設置または保管する前に、部分的または完全な負荷試験を行うことは、モーターの信頼性を確保するための重要な予防措置です。原因不明の騒音、大きな振動、または高い動作温度を示すモーターについては、負荷試験を実施することをお勧めします。負荷試験は、電気モーターが過大かどうか、そしてコスト削減のために小型化が選択肢となるかどうかに関する重要な情報も提供します。

シンガポールの電気工学会社は、顧客の仕様に応じて、4時間から24時間まで負荷試験を実施できます。モーター負荷試験の主な目的は、ユニットが速度、馬力、電流、電圧などの銘板に記載されているパラメータと一致するトルクを発生することを確認することです。モーター負荷試験で最も一般的な方法は、ダイナモメーター試験です。これは、様々なシナリオで出力を検査し、モーターが最大効率で動作していることを確認します。

4. 強力な予防保守プログラム

包括的なメンテナンスプログラムは、モーターを良好な状態に維持し、正常に機能させるための鍵であり、事業における潜在的なダウンタイムを大幅に最小限に抑えます。必須の3つの要素は、振動試験、潤滑、フィルター交換です。過去50年間にわたる複数の研究で、モーターの故障の主な原因は潤滑であり、それがベアリングの故障につながることが明らかになっています。したがって、メンテナンスルーチンに潤滑プログラムも組み込む必要があります。

結論

モーターのダウンタイムはすべてのメンテナンス管理者にとっての敵であり、迅速に対処しないと莫大なコストが発生する可能性があります。そのため、上記で説明したような、ダウンタイムを最小限に抑えるのに役立つあらゆる方法を採用することが最善です。